ဆေးထိုးအစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးအပေါ် မှိုအပူချိန်၏ လွှမ်းမိုးမှု

ဆေးထိုးအစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးအပေါ် မှိုအပူချိန်၏ လွှမ်းမိုးမှု

မှိုအပူချိန် ဆိုသည်မှာ ဆေးထိုးပုံသွင်းစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်နှင့် ထိတွေ့သည့် မှိုပေါက်အတွင်း မျက်နှာပြင်အပူချိန်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ မှိုပေါက်အတွင်းရှိ ထုတ်ကုန်၏ အအေးခံနှုန်းကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်သောကြောင့်၊ ထို့ကြောင့် ထုတ်ကုန်၏ ပင်ကိုယ်စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အသွင်အပြင် အရည်အသွေးအပေါ် လွှမ်းမိုးမှုရှိသည်။ ဤစာတမ်းတွင် ဆေးထိုးအစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအပေါ် မှိုအပူချိန်၏ လွှမ်းမိုးမှုဆိုင်ရာ အချက်ငါးချက်ကို ဆွေးနွေးထားသည်။ ပိုမိုကောင်းမွန်သော ထုတ်ကုန်များအတွက် ထုပ်ပိုးပစ္စည်းစနစ်၏ အကြောင်းအရာကို သူငယ်ချင်းများ၏ ရည်ညွှန်းချက်အတွက် လက်ခံကျင့်သုံးသည်-



ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း၊ လေမှုတ်သွင်းခြင်း၊ ထုတ်ယူခြင်း၊ အသေပုံသွင်းခြင်း သို့မဟုတ် အတုလုပ်ခြင်း၊ ရောစပ်ခြင်း၊ ထုဆစ်ခြင်းစသဖြင့် လိုချင်သောထုတ်ကုန်များရရှိရန် အမျိုးမျိုးသောမှိုနှင့် ကိရိယာများအားလုံးကို အတိုချုပ်ပြောရလျှင် မှိုသည် ပုံသွင်းအရာဝတ္ထုတစ်ခုပြုလုပ်ရန် အသုံးပြုသည့်ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဤကိရိယာကို အစိတ်အပိုင်းအမျိုးမျိုးဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး မတူညီသောမှိုများကို မတူညီသော အစိတ်အပိုင်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည်။ ၎င်းသည် အဓိကအားဖြင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ အခြေအနေ ပြောင်းလဲခြင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်အားဖြင့် လုပ်ဆောင်ခြင်း၏ အသွင်အပြင်ကို ရရှိရန် ဖြစ်သည်။



1. ထုတ်ကုန်၏အသွင်အပြင်အပေါ်မှိုအပူချိန်၏လွှမ်းမိုးမှု



မြင့်မားသော အပူချိန်များသည် အထူးသဖြင့် ဖန်ဖိုက်ဘာ မြှင့်တင်ထားသော အစေးထုတ်ကုန်များအတွက် ယေဘူယျအားဖြင့် ချောမွေ့တောက်ပသော မျက်နှာပြင်ကို ဖြစ်ပေါ်စေသည့် အစေး၏ အရည်ထွက်မှုကို တိုးတက်စေသည်။ ၎င်းသည် ပေါင်းစပ်ဝါယာကြိုး၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် အသွင်အပြင်ကိုလည်း မြှင့်တင်ပေးသည်။



မှို၏အပူချိန်နိမ့်ပါက၊ မှိုမျက်နှာပြင်သည် အရည်ပျော်သောကိုယ်ထည်၏ အမြစ်အထိ ဖြည့်ရန်ခက်ခဲသောကြောင့် ထုတ်ကုန်မျက်နှာပြင်သည် တောက်ပြောင်နေစေရန်၊ မှိုမျက်နှာပြင်၏ မှိုမျက်နှာပြင်ထက် "လွှဲပြောင်း" လျော့နည်း၍ ပိုမိုကောင်းမွန်လာစေရန်၊ မှိုအပူချိန်နှင့် ပစ္စည်းအပူချိန်သည် ထုတ်ကုန်မျက်နှာပြင်ကို စံပြ etching effect ရရှိစေနိုင်သည်။



2. ထုတ်ကုန်များ၏အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုအပေါ်သြဇာလွှမ်းမိုးမှု



အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှု ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းမှာ အခြေခံအားဖြင့် မတူညီသော အပူကျုံ့နှုန်းကြောင့် အအေးခံခြင်းကြောင့်ဖြစ်ပြီး၊ ထုတ်ကုန်ပုံသွင်းသောအခါ၊ ၎င်း၏ အအေးခံမှုသည် မျက်နှာပြင်မှ အတွင်းပိုင်းသို့ တဖြည်းဖြည်း တိုးလာကာ၊ မျက်နှာပြင်သည် ပထမ ကျုံ့သွားကာ မာကျောလာကာ အတွင်းပိုင်းသို့ တဖြည်းဖြည်း တိုးလာသောကြောင့် ဖြစ်သည်။ အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုအကြားခြားနားချက်၏ကျုံ့သွားစေရန်။



ပလပ်စတစ်တွင် ကျန်နေသော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုသည် အစေး၏ elastic ကန့်သတ်ချက်ထက် ပိုများနေသောအခါ သို့မဟုတ် အချို့သော ဓာတုပတ်ဝန်းကျင်၏ တိုက်စားမှုအောက်တွင်၊ ပလတ်စတစ်မျက်နှာပြင်သည် ကွဲအက်သွားမည်ဖြစ်သည်။ PC နှင့် PMMA ဖောက်ထွင်းမြင်ရသော resins များကို လေ့လာမှုက မျက်နှာပြင်အလွှာရှိ ကျန်ရှိသော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုသည် ဖိသိပ်မှုပုံစံဖြစ်ပြီး အတွင်းအလွှာသည် ဆန့်ထွက်သည့်ပုံစံဖြစ်ကြောင်း ပြသသည်။



မျက်နှာပြင် compressive stress သည် ၎င်း၏ မျက်နှာပြင် အအေးခံမှု အခြေအနေပေါ်တွင် မူတည်သည်။ အအေးခံမှိုသည် သွန်းသောအစေးကို လျင်မြန်စွာ အေးစေသည်၊ သို့မှသာ ပုံသွင်းထုတ်ကုန်သည် ပိုကျန်နေသော အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို ထုတ်ပေးပါသည်။ မှိုအပူချိန်သည် အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို ထိန်းချုပ်ရန် အခြေခံအခြေအနေဖြစ်သည်။ မှိုအပူချိန်အနည်းငယ်ပြောင်းလဲပါက ကျန်ရှိသော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုမှာ အလွန်ပြောင်းလဲသွားမည်ဖြစ်ပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့်၊ ထုတ်ကုန်တစ်ခုစီ၏ လက်ခံနိုင်သော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုနှင့် အစေးတွင် ၎င်း၏ကိုယ်ပိုင် မှိုအပူချိန် ကန့်သတ်ချက် နည်းပါးသည်။ ပါးလွှာသောနံရံကိုဖွဲ့စည်းသောအခါ သို့မဟုတ် ပိုရှည်သောစီးဆင်းမှုအကွာအဝေးတွင်၊ မှိုအပူချိန်သည် ယေဘူယျပုံသွင်းမှု၏အောက်ပိုင်းကန့်သတ်ချက်ထက် ပိုမိုမြင့်မားသင့်သည်။



3. ကုန်ပစ္စည်းများ ရုန်းထွက်ခြင်း။



မှို၏အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်းသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိပါက သို့မဟုတ် မှို၏အပူချိန်ကို ကောင်းမွန်စွာမထိန်းချုပ်ပါက၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများကို လုံလောက်စွာအအေးမခံရပါက၊ ၎င်းသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ကွဲထွက်ပုံပျက်စေမည်ဖြစ်သည်။



မှိုအပူချိန်ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် ထုတ်ကုန်များ၏ဖွဲ့စည်းပုံသွင်ပြင်လက္ခဏာများနှင့်အညီ မှိုကောင်နှင့်အမျိုးသမီးသေဆုံးခြင်းနှင့် မှိုအူတိုင်နှင့်မှိုနံရံ၊ နံရံနှင့်ထည့်သွင်းခြင်းကြား အပူချိန်ကွာခြားချက်နှင့် ပုံသွင်းအစိတ်အပိုင်းများကို ထိန်းချုပ်အသုံးပြုခြင်း၊ အအေးကျုံ့ခြင်းမြန်နှုန်း၊ ပလပ်စတစ်များကို ဆုံးဖြတ်ရန်၊ မှိုထုတ်လွှတ်မှုသည် ကွေးပြီးနောက် ဆွဲငင်အားမြင့်သော အပူချိန်ဘက်သို့ ဦးတည်လေ့ရှိသည်၊၊ ကွဲပြားသော ကျုံ့သွားခြင်း၏ ဝိသေသလက္ခဏာများဖြစ်သော နှိမ်ချမှု တိမ်းညွှတ်မှုကို ရှောင်ရှားရန်၊ warping ပုံပျက်ခြင်း၏ orientation rule အရ အစိတ်အပိုင်းများကို ရှောင်ပါ။



လုံးဝအချိုးကျသောဖွဲ့စည်းပုံပါရှိသော ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ မှိုအပူချိန်သည် လိုက်လျောညီထွေရှိသင့်သည်၊ သို့မှသာ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ အအေးခံမှုကို ဟန်ချက်ညီစေသည်။



4၊ ထုတ်ကုန်များ၏ကျုံ့နှုန်းကိုထိခိုက်စေသည်။



နိမ့်သော MOLD အပူချိန်သည် မော်လီကျူးများ၏ "အေးခဲနေသော တိမ်းညွှတ်မှု" ကို အရှိန်မြှင့်ပေးပြီး မှိုအတွင်း အရည်ပျော်မှု၏ အေးခဲနေသော အလွှာထူကို တိုးစေသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ မှိုအပူချိန်နိမ့်ခြင်းသည် ပုံဆောင်ခဲများကြီးထွားမှုကို ဟန့်တားစေပြီး ထုတ်ကုန်များ၏ ကျုံ့သွားမှုနှုန်းကို လျှော့ချပေးသည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေနှင့်၊ မြင့်မားသောအပူချိန်၊ အအေးခံမှုနှေးကွေးခြင်း၊ အနားယူချိန်ကြာမြင့်ခြင်း၊ တိမ်းညွှတ်မှုနည်းပါးပြီး ပုံဆောင်ခဲဖြစ်ခြင်းအတွက် အထောက်အကူဖြစ်စေသည်၊ ထုတ်ကုန်၏ အမှန်တကယ်ကျုံ့သွားမှုသည် ပိုကြီးသည်။



5၊ ထုတ်ကုန်များ၏အပူပုံပျက်ခြင်းအပူချိန်ကိုထိခိုက်စေသည်။



အထူးသဖြင့် ပုံဆောင်ခဲပလပ်စတစ်များအတွက်၊ မှိုအပူချိန်အောက်မှ ထွက်လာသည့်ထုတ်ကုန်၊ မော်လီကျူးတိမ်းညွှတ်မှုနှင့် ပုံဆောင်ခဲများ ချက်ချင်းအေးခဲသွားပါက၊ အပူချိန်မြင့်မားသောပတ်ဝန်းကျင် သို့မဟုတ် ဆင့်ပွားလုပ်ဆောင်မှုအခြေအနေအောက်တွင် အသုံးပြုသောအခါ၊ ၎င်း၏မော်လီကျူးကွင်းဆက်သည် တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းပြန်လည်စီစဥ်ပြီး ပုံဆောင်ခဲဖြစ်စဉ်ဖြစ်လိမ့်မည်။ ၊ အပူပုံပျက်ခြင်း အပူချိန် (HDT) အောက်တွင် ပစ္စည်းပုံပျက်ခြင်းအောက် အကွာအဝေးတွင် ထုတ်ကုန်ကို ပြုလုပ်ပါ။



မှန်ကန်သောအလေ့အကျင့်မှာ မြင့်မားသောအပူချိန်တွင် အရည်ကြည်လွန်ကဲခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းလွန်ခြင်းတို့ကို ရှောင်ရှားရန် ထုတ်ကုန်ကို ဆေးထိုးပုံသွင်းသည့်အဆင့်တွင် အပြည့်အဝ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်သွားစေရန် အကြံပြုထားသောမှိုအပူချိန်ကို အသုံးပြုရန်ဖြစ်သည်။



တစ်နည်းအားဖြင့် မှိုအပူချိန်သည် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အခြေခံထိန်းချုပ်မှုဘောင်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပြီး ၎င်းကို မှိုဒီဇိုင်းတွင်လည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါသည်။ ပုံသွင်းခြင်း၊ ဆင့်ပွားလုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် ထုတ်ကုန်များအသုံးပြုခြင်းအပေါ် ၎င်း၏သြဇာလွှမ်းမိုးမှုကို လျှော့တွက်၍မရပါ။