ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ ထုတ်ကုန်များကို မီးလောင်ခြင်းဟူသည် အဘယ်နည်း။
ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းထုတ်ကုန်များသည် မြင့်မားသောအပူချိန်ကြောင့်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများကို မီးလောင်လွယ်စေသည်။ ဒီနေ့တော့ ဆေးထိုးမှိုထုတ်တဲ့ ပစ္စည်းတွေကို မီးလောင်စေမယ့် အကြောင်းအရင်းတွေကို ပြောပြပါမယ်။
1. Follower rupture သည် မီးလောင်သည့် ပြဿနာများကို ဖြစ်စေသည်။
အရည်ပျော်မှုကို မြင့်မားသောအပူချိန်၊ မြန်နှုန်းမြင့် နှင့် ဖိအားများအောက်တွင် အမျိုးအစားအပေါက်ထဲသို့ ထိုးသွင်းသည်။ ဤကိစ္စတွင်၊ ပေါက်ပြဲရန်အလွန်လွယ်ကူသည်။ အလျားလိုက် အကွဲအပြဲများသည် အရည်ပျော်နေသော မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပေါ်လာပြီး ကျိုးသွားသောနေရာကို ပလပ်စတစ် မျက်နှာပြင်အလွှာနှင့် အကြမ်းဖျင်း ရောစပ်ကာ ကူးထည့်သည်။ မီးလောင်မှုဖြစ်စဉ်လည်း ပေါ်လာသည်။
အရည်ပျော်ပေါက်ပြဲခြင်း၏ အနှစ်သာရမှာ မြင့်မားသော ပေါ်လီမာအရည်ပျော်ခြင်း၏ elastic အပြုအမူကြောင့်ဖြစ်သည်။ ပြွန်အတွင်း အရည်ပျော်သွားသောအခါ၊ စည်အနီးရှိ အရည်ပျော်မှုသည် ပြွန်နံရံကြောင့် ကွဲအက်သွားသည်၊ ဖိစီးမှုသည် ကြီးမားသည်၊ အရည်ပျော်နှုန်းသည် သေးငယ်သည်နှင့် နှိုင်းယှဥ်ကာ၊ နော်ဇယ်မှ အရည်ပျော်သွားသည်နှင့်၊ ပြွန်နံရံ၏ ဖိအားများ ပျောက်သွားသည်၊ ပြွန်အလယ်ပိုင်း၏ အရည်ပျော်နှုန်းသည် အလွန်မြင့်မားသည်။ ပြွန်နံရံတွင် အရည်ပျော်မှုကို အလယ်ဗဟိုတွင် အရည်ပျော်ခြင်းဖြင့် သယ်ဆောင်သည်။ အတော်လေး စဉ်ဆက်မပြတ်၊ အတွင်းပိုင်းနှင့် ပြင်ပ အရည်ပျော်မှု၏ စီးဆင်းမှုအမြန်နှုန်းကို ပျမ်းမျှအမြန်နှုန်းအဖြစ် ပြန်လည်စီစဉ်ပေးမည်ဖြစ်သည်။
ဒုတိယ၊ ဆေးထိုးအမြန်နှုန်း၏အရွယ်အစားသည်မီးလောင်ရာပါရှိလိမ့်မည်။
အရည်ပျော်ခြင်း၏ ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း၏ အရှိန်အဟုန်သည် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ အသွင်အပြင်အပေါ်တွင် များစွာသက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ စီးဆင်းနေသော ပစ္စည်းကို ဖြည်းညှင်းစွာ ထိုးသွင်းလိုက်သောအခါ သွန်းသော စီးဆင်းနေသော အခြေအနေမှာ အလွှာစီးဆင်းခြင်း ဖြစ်သည်။ ဆေးထိုးနှုန်းသည် သတ်မှတ်တန်ဖိုးတစ်ခုသို့ မြင့်တက်လာသောအခါ၊ စီးဆင်းမှုအခြေအနေသည် တဖြည်းဖြည်း တဖြည်းဖြည်းချင်း တဖြည်းဖြည်း တဖြည်းဖြည်းချင်း တဖြည်းဖြည်း တဖြည်းဖြည်း တဖြည်းဖြည်း တဖြည်းဖြည်းချင်း တဖြည်းဖြည်း ဖြစ်လာသည်။ လှိုင်းထန်သော စီးဆင်းမှုအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲသွားသည်။ ပုံမှန်အခြေအနေများတွင် အလွှာစီးဆင်းမှုဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်သည် တောက်ပြောင်ပြီး ပြန့်ကားနေသည်။ စီးဆင်းမှုအခြေအနေအောက်တွင် ဖွဲ့စည်းထားသော ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများသည် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် plaques များသာမက အတွင်းပိုင်းရှိ ချွေးပေါက်များပါ ထွက်လာတတ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဆေးထိုးနှုန်းသည် အလွန်မြင့်မားမနေသင့်ဘဲ၊ စီးဆင်းနေသော ပစ္စည်းအား အချိုးကျသော အခြေအနေတွင် ထိန်းချုပ်ထားသင့်သည်။
တတိယအချက်မှာ အရည်ပျော်ခြင်း၏ အပူချိန်သည် အလွန်မြင့်မားသည်။
အရည်ပျော်ခြင်း၏ အပူချိန်သည် မြင့်မားလွန်းသဖြင့် အရည်ပျော်ကျခြင်းနှင့် ပွက်ပွက်ဆူခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အစက်အပြောက်များ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ဝက်အူလှည့်ခြင်းသည် 90r/min ထက်နည်းသင့်ပြီး နောက်ကျောဖိအားသည် 2MPa ထက်နည်းသည်။ အနှစ်သာရအားဖြင့် ဝက်အူကို ပြန်ထည့်သည့်အချိန်သည် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ရှည်လွန်းပါက၊ အလွန်အကျွံ ပွတ်တိုက်မှုအပူကို ထုတ်ပေးနိုင်ပြီး၊ ဝက်အူအမြန်နှုန်းကို သင့်လျော်သလို တိုးမြှင့်နိုင်သည်၊ ပုံသွင်းမှုသံသရာကို တိုးလာသည်၊ ဝက်အူ၏ နောက်ဘက်ဖိအားကို တိုးလာသည်၊ ပြွန်၏ အားသွင်း အပိုင်း တိုးလာကာ ချောဆီ ညံ့ဖျင်းသော ကုန်ကြမ်းများကို အသုံးပြုသည်။ နည်းလမ်းများဖြင့် ကျော်လွှားနိုင်ခဲ့သည်။
စတုတ္ထ၊ မှိုချို့ယွင်းခြင်း။
မှိုနှင့် ကုန်ကြမ်းများမှ မိုးရေကျလာသော မှိုအိတ်ဇောပေါက်များကို ပိတ်ဆို့ပါက၊ မှိုအိတ်ဇောဆက်တင်များ မလုံလောက်ပါက သို့မဟုတ် အနေအထား မှားယွင်းနေပြီး အားသွင်းသည့်နှုန်းမှာ မြန်ဆန်လွန်းပါသည်။ အနှစ်သာရအားဖြင့်၊ အတားအဆီးများကိုဖယ်ရှားသင့်သည်၊ ပုံသွင်းစွမ်းအားကိုလျှော့ချရန်နှင့်မှို၏အိတ်ဇောကိုဖယ်ရှားသင့်သည်။ မှိုဆိပ်ကမ်း၏ ပုံစံနှင့် တည်နေရာကို ဆုံးဖြတ်ခြင်းသည်လည်း အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဒီဇိုင်းရေးဆွဲသောအခါတွင်၊ ၎င်းသည် သွန်းသောစီးဆင်းမှုအခြေအနေနှင့် မှို၏အိတ်ဇောစွမ်းဆောင်ရည်ကို အပြည့်အဝထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။
